Znakowanie szpul rurowych i identyfikowalność: przenoszenie liczby cieplnej, znakowanie i zgodność z normą ISO 9001

Identyfikowalność odpowiada na cztery pytania: jakie ciepło metalu występuje w tym złączu, kto je spawał, jaką procedurę zastosowano i czy przeszło kontrolę. Cały system istnieje po to, aby zachować te cztery odpowiedzi w nienaruszonym stanie poprzez cięcie, formowanie, spawanie, obróbkę cieplną, powlekanie i wysyłkę. Punktem, w którym najczęściej pęka łańcuch, jest moment przecięcia rury.

Certyfikat huty opisuje długość rury; szpula to zbiór części z kilku wytopów, a jedyną rzeczą łączącą dokument z częścią jest numer, który został fizycznie skopiowany. Znakowanie to także jedyna operacja, która może spowodować uszkodzenie identyfikowanej części, dlatego też głębokie tłoczenie jest ograniczone w przypadku cienkich ścian i zabronione w przypadku spoin, a farba do znakowania na stali nierdzewnej nie może zawierać cynku, ołowiu ani miedzi.

W tym przewodniku omówiono system znakowania i identyfikowalności prefabrykowanych szpul rurowych w następującej kolejności: czego faktycznie wymagają normy, kiedy należy przenieść liczbę cieplną, jakie metody znakowania są bezpieczne w przypadku stali nierdzewnej i stopów niklu, w jaki sposób drabina certyfikatów EN 10204 zmienia to, co możesz twierdzić oraz w jaki sposób audyt ISO 9001 wykrywa uszkodzony łańcuch.

W przypadku przepływu pracy produkcyjnej, w ramach którego tworzone są rekordy, plikprodukcja szpul rurowychPrzewodnik obejmuje proces warsztatowy i kontrole jakości, które tworzą te zapisy, a porównanie kosztów spawania w warsztacie i w terenie wyjaśnia, dlaczego w ogóle praca jest przenoszona do warsztatu.

Kluczowe fakty dotyczące znakowania szpul rurowych i identyfikowalności

Czego właściwie wymaga ASME B31.3 do przenoszenia liczby cieplnej?

Nie wymaga tego bezpośrednio i to ludzi zaskakuje. W interpretacji ASME B31.3 8-19 wydanej 7 maja 1990 r. zapytano, czy Kodeks wymaga ponownej identyfikacji materiału zgodnego z paragrafem. 323.1.1 lub 323.1.2 po cięciu w celu wytworzenia, a oficjalna odpowiedź brzmiała: nie. Zapytano także, czy B31.3 ma wymagania kwalifikacyjne dla osoby dokonującej ponownej identyfikacji, i odpowiedź brzmiała: nie.

Obowiązek nadal istnieje, ale pochodzi z innego miejsca. Para. 341.4.1(c) wymaga od producenta przygotowania dokumentacji poświadczającej, że materiały i komponenty są określonej jakości, że przeprowadzono wymaganą obróbkę cieplną oraz że zakończono wymagane badania i testy. Nie możesz spełnić tego punktu w przypadku szpuli złożonej z kawałków kilku wytopów, jeśli nie wiesz, jakie ciepło trafiło do każdego z nich. Uzasadnieniem wspólnego czytania obu jest to, że Kodeks określa wynik i pozostawia mechanizm wytwórcy, więc wytwórca, który czyta tylko Interpretację 8-19, dochodzi do wniosku, że nic nie jest potrzebne, a wytwórca, który czyta tylko 341.4.1 dochodzi do wniosku, że tłoczenie na gorąco jest wymagane. Oba odczyty są niekompletne.

Praktyczną konsekwencją jest to, że wymaganie jest zapisane w planie jakości, procedurach ISO 9001 i zamówieniu, a nie w paragrafie Kodeksu. Oznacza to, że można ją negocjować w sposób, w jaki nie jest to klauzula Kodeksu, i oznacza to, że kupujący musi to wyraźnie określić. Jeśli w Twoim zapytaniu nie ma informacji o przenoszeniu liczby cieplnej, oznacza to, że producent nie zrobił nic złego.

Kluczowy punkt:Zdanie warte zapamiętania: ASME B31.3 nie wymaga ponownej identyfikacji po cięciu, ale paragraf. 341.4.1(c) wymaga zapisów, które można sporządzić tylko wtedy, gdy to zrobisz. Identyfikowalność jest obowiązkowa poprzez klauzulę dotyczącą rejestrów, a nie poprzez klauzulę dotyczącą oznakowania.

Kiedy dokładnie należy przenieść liczbę cieplną z rury?

Zanim rura wejdzie do obcinaka. Oto cała odpowiedź i na tym polega różnica między jednominutowym zadaniem a rekonstrukcją trwającą pół dnia.

Certyfikat huty jest dokumentem dotyczącym długości rury, a oznaczenie na tej rurze jest jedynym fizycznym połączeniem. Jeśli do wyciętego elementu zostanie zastosowana liczba cieplna, ktoś musi dopasować krótki kawałek do długiego, zwykle pod względem długości i położenia w wiązce, a zgodność ta jest raczej opinią niż faktem. Jeśli numer wytopu znajduje się na rurze przed cięciem, obcinak przecina znak, każdy powstały element ma tożsamość, a certyfikat nadal opisuje, co zostało wycięte. Uzasadnieniem jest to, że identyfikowalność jest właściwością przedmiotu fizycznego, a nie dokumentów, a każdy krok, który przerywa fizyczne powiązanie, przekształca fakt w wniosek.

Samo zadanie jest niewielkie. Oznacz rurę numerem cieplnym, długością cięcia i numerem szpuli, a następnie odetnij. Jeżeli cięcie zużywa znak, praktyczną odpowiedzią jest oznaczenie obu stron miejsca cięcia lub umieszczenie numeru na dołączonej trwałej przywieszce przed cięciem. Błędem, którego należy unikać, jest odwrotny przebieg procesu, w którym najpierw drukowana jest lista cięć, następnie wycinana jest rura, a następnie osoba obsługująca piłę zapisuje na elementach wytopy.

Łańcuch identyfikowalności i kontrola chroniąca każde ogniwo

Warto poruszyć dwie drugorzędne kwestie, ponieważ pojawiają się one podczas niemal każdego audytu. Części zamienne i odcięcia są częścią łańcucha: odcięcie oznaczonej rury nadal nosi numer cieplny, nadal posiada ważny certyfikat i musi być oznakowane i przechowywane, aby można je było później wykorzystać w odpowiedniej dokumentacji. Numer szpuli jest innym identyfikatorem niż numer cieplny. Numer szpuli określa, który zespół, numer wytopu wskazuje, który metal, a szpula zazwyczaj zawiera trzy lub cztery różne wytopy.

Które metody znakowania są bezpieczne, a które zniszczą szpulę?

Dopuszczalne jest tłoczenie niskonaprężeniowe, trawienie, znakowanie laserowe, niezmywalny atrament i trwałe przywieszki. Głębokie, twarde tłoczenie powoduje problemy, ponieważ powoduje wycięcie w granicy ciśnienia elementu, który może być używany cyklicznie.

Fizyka jest prosta. Stempel wypiera metal i pozostawia naprężenia szczątkowe; twardy stempel pozostawia ostre nacięcie. Pod obciążeniem cyklicznym karb w elemencie utrzymującym ciśnienie znajduje się dokładnie w miejscu, w którym zaczyna się pęknięcie, a głębokość odcisku decyduje o jego powadze. Z tego powodu stemple o niskim naprężeniu są płytkie, zwykle poniżej 0,2 mm, i dlatego wiele specyfikacji klientów zabrania tłoczenia wyłącznie na cienkich ściankach. Powodem preferowania metody bezkontaktowej w przypadku stopów stali nierdzewnej i niklu jest nie tylko naprężenie: stopy te są drogie, a złomowana szpula spowodowana wytłoczonym pęknięciem stanowi znacznie większą stratę niż koszt znakowania laserowego.

Porównanie metod znakowania szpul rurowych

Kluczowy punkt:Najpierw zaznacz tekst czytelny dla człowieka, a następnie kod. Kod kreskowy, który skanuje idealnie, nadal nie działa, jeśli operator nie może odczytać numeru szpuli, gdy skaner jest wyłączony, a to operator zatrzymuje dźwig.

Lokalizacja ma znaczenie tak samo jak metoda. Nigdy nie zaznaczaj spoiny, jej strefy wpływu ciepła, zagięcia lub koncentracji naprężeń i nigdy nie zaznaczaj miejsca, w którym późniejszy proces usunie powierzchnię, chyba że znak zostanie powtórzony w innym miejscu. Na szpuli, która będzie powlekana lub izolowana, praktyczną sekwencją jest zapisanie numerów wytopów na rzucie izometrycznym przed rozpoczęciem wykańczania i przymocowanie trwałej, widocznej etykiety. System mocowania zawieszki staje się częścią projektu identyfikacji i jest to szczegół najczęściej pozostawiany pakującemu.

Jakie ograniczenia dotyczące oznakowania dotyczą szpul ze stali nierdzewnej i stopów niklu?

Dwa szczególne ograniczenia: brak atramentów i farb z pigmentem metalicznym oraz brak twardego tłoczenia. Pierwszym z nich jest wymóg kontroli korozji, który jest najczęściej pomijany.

Odporność na korozję stali nierdzewnej i stopów niklu zależy od bogatej w chrom warstwy pasywnej. Cynk, ołów i miedź w tuszu lub farbie znakującej są szlachetniejsze od stopu, dlatego w obecności wilgoci tworzą parę galwaniczną z powierzchnią rury, a im mniejsza zaznaczona powierzchnia, tym większe są względne uszkodzenia.

Rezultat wygląda jak odpryski farby i zachowuje się jak miejsce inicjacji wżerów; gdy chlorek dotrze do niego podczas pracy, dół rośnie. Chińska norma GB/T 2102 odnosi się bezpośrednio do tego problemu, wymagając, aby farba lub tusz do znakowania na rurach ze stali nierdzewnej były wolne od szkodliwych metali i soli metali, takich jak cynk, ołów i miedź. Uzasadnienie jest proste: oznakowanie ma być etykietą, a na pasywnym stopie etykieta zawierająca inny metal staje się wadą.

W przypadku stopów niklu stosuje się tę samą logikę z mniejszym marginesem, ponieważ stopy niklu są często wybierane właśnie do zastosowań, w których przyczyną awarii są wżery chlorkowe. Znak inicjujący zagłębienie w linii C276 obsługującej mokry HCl jest znacznie droższym rozwiązaniem niż ponowne oznaczenie szpuli, a to obliczenie powinno decydować o decyzji. W przypadku tych rodzin standardem jest znakowanie bezkontaktowe, a grupy materiałów najbardziej narażonych na ryzyko zostały omówione w piaście Hastelloy C276, przeglądzie stopów niklu i prowadnicach rur ze stali nierdzewnej typu duplex.

• Na dowolnym elemencie ze stali nierdzewnej lub stopu niklu należy używać środka do znakowania niezawierającego cynku, ołowiu, miedzi i chlorków. Nie zakładaj, że uniwersalny marker malarski jest akceptowalny.
• Preferuj trawienie, laser lub niezmywalny atrament zamiast tłoczenia na austenitycznej stali nierdzewnej, duplexie i wszystkich stopach niklu.
• Nigdy nie umieszczaj stempla na spoinie, strefie wpływu ciepła, zgięciu lub powierzchni kołnierza, które będą uszczelniane.
• Jeżeli specyfikacja klienta całkowicie zabrania stemplowania, zakaz ten ma pierwszeństwo przed standardową praktyką i własnym oznakowaniem huty.
• Sprawdź zamówienie: niektóre specyfikacje całkowicie zabraniają stemplowania w przypadku materiałów kwaśnych, gdzie twardość i interakcja z wodorem powodują, że jakiekolwiek nacięcie jest niedopuszczalne.

W jaki sposób drabina certyfikatów EN 10204 zmienia to, o co możesz się ubiegać?

Określa niezależność strony podpisującej dokument, a co za tym idzie, wagę dokumentu. Typ 2.1 to oświadczenie własne bez danych testowych, 3.2 to dokument poświadczony przez osobę trzecią, a różnica między nimi polega na tym, kto sprawdzał.

W przypadku opakowania szpulowego rodzaj certyfikatu określa, czy można twierdzić, że materiał został przetestowany, czy tylko to, że tak twierdzi producent. Raport z testu 2.2 zawiera raporty z niespecyficznej kontroli, która zazwyczaj oznacza próbkę z partii, a nie rzeczywistą dostarczoną część, i jest wydawany przez funkcję jakości, która nie jest niezależna od produkcji. Certyfikat kontroli 3.1 zawiera raport z testów faktycznie dostarczonego produktu i musi być podpisany przez przedstawiciela niezależnego od działu produkcyjnego. Powodem dbania o to rozróżnienie jest to, że określa ono, jakie wnioski może wyciągnąć inspektor, a poziom 3.1 stanowi praktyczne minimum w przypadku pracy pod ciśnieniem.

Rodzaje dokumentów inspekcyjnych EN 10204 i to, co każdy z nich obsługuje

Dwie uwagi praktyczne. Certyfikat 3.1 musi zawierać nazwę nabywcy, ponieważ jest wydawany na podstawie konkretnego zamówienia, więc certyfikat 3.1 dostarczony na zamówienie innej osoby nie zapewnia identyfikowalności Twojego zamówienia. Wydanie 3.1 wymaga od producenta posiadania oceny zgodności ISO 9001 lub równoważnej PED 4.3; dostawca bez żadnego z nich nie może samodzielnie wystawić 3.1, co warto sprawdzić, gdy mały dostawca oferuje Ci 3.1 w podejrzanie niskiej cenie.

Ta sama logika niezależności dotyczy certyfikatu walcowni dla rury w szpuli, a same gatunki materiałów są określone w normach ASTM dla Hastelloy C276 oraz w przewodnikach dotyczących wyboru rur ze stopu niklu dla zakładów chemicznych.

Czego wymaga norma ISO 9001, klauzula 7.5.3 do identyfikacji szpuli?

Jeżeli wymagana jest identyfikowalność, organizacja musi kontrolować i rejestrować jednoznaczną identyfikację produktu. Oto cały wymóg, który celowo opiera się na wynikach, a nie na normach, więc standard mówi, jaki musi być wynik, i pozostawia metodę tobie.

W istocie klauzula ta brzmi: stosować odpowiednie metody w celu identyfikacji produktu w trakcie produkcji, identyfikować status produktu pod kątem wymagań dotyczących monitorowania i pomiarów, a tam, gdzie wymagana jest identyfikowalność, kontrolować i rejestrować niepowtarzalną identyfikację.

Punkt 7.5.3 normy ISO 9001:2015 znajduje odzwierciedlenie w punkcie 8.6.2 w późniejszej poprawce, dlatego też w raportach z audytów pojawią się oba numery, w zależności od wydania normy zastosowanej przez jednostkę certyfikującą. Uzasadnieniem zapisania klauzuli jako wyniku, a nie listy dokumentów, jest to, że umożliwia ona wytwórcy użycie mapy spoin, systemu kodów kreskowych lub wytłoczonej przywieszki, pod warunkiem, że identyfikacja jest niepowtarzalna, kontrolowana i rejestrowana.

Wymagania dotyczące identyfikowalności ISO 9001 w praktyce szpuli

Praktyczna wartość tej klauzuli polega na tym, że umożliwia ona kontrolę identyfikowalności w sposób, w jaki nie czyni tego żaden Kodeks rurociągów. Audyt nadzoru ISO 9001 pobierze próbki spoin, wyciągnie mapę spoin i poprosi o pieczęć spawacza oraz raport NDE dla tego numeru. Pobierze również numer rundy i poprosi o certyfikat za nim. Obydwa ćwiczenia są rutynowe i sklep posiadający prawdziwy system identyfikowalności rozwiązuje je w ciągu kilku minut, natomiast sklep przechowujący certyfikaty w folderze i przechowujący w pamięci nie.

W jaki sposób mapa spoin uzupełnia łańcuch identyfikowalności?

Mapa spoin to dokument, który zawiera numer każdej spoiny, procedurę, spawacza, spoiwo, wynik badania i historię napraw. Bez tego szpula jest obiektem fizycznym bez pamięci.

Każdy wpis spoiny wymaga unikalnego numeru, izometrycznego i odniesienia do linii, numeru WPS, pieczęci spawacza, specyfikacji metalu nieszlachetnego i metalu dodatkowego, typu złącza, rozmiaru i harmonogramu, metody i wyniku NDE, statusu PWHT, daty spawania i historii napraw. Uzasadnieniem dla każdego pola jest to, że każde z nich odpowiada na pytanie, które zada inspektor lub przyszły badacz awarii, a brakujące pole staje się pytaniem, na które nie można odpowiedzieć. Sam numer należy oznaczyć na rurze sąsiadującej ze spoiną, aby fizyczne złącze i zapis były jednoznacznie powiązane.

Rozróżnienie, które warto zachować, dotyczy mapy spoin, która jest graficznym widokiem lokalizacji ponumerowanych spoin, i dziennika spoin, który jest tabelarycznym zapisem tego, kto je wykonał i co zostało znalezione. Są to dwie połówki jednego systemu, a paczka zawierająca jedną, ale nie drugą, to połowa paczki. Szerszy proces spawania opisano w przewodniku spawania Hastelloy C276, a także sekwencję produkcyjną, która generuje te zapisy w ramach usługi prefabrykowanej oraz studium przypadku szpuli Inconel 625.

Pola wymagane przy każdym wpisie mapy spoin

Kluczowy punkt:Zapisz numer partii metalu wypełniającego, a nie tylko klasyfikację. Audyt, w wyniku którego na mapie spoin wykryto ER316L bez numeru partii, uzyskano zapis identyfikujący stop, ale nie można zidentyfikować partii, czyli poziomu, na którym faktycznie przeprowadzane jest wycofanie produktu z rynku lub badanie korozji.

Jakie są najczęstsze błędy w identyfikowalności wykrywane podczas audytu buforowania?

Pięć, a każdy z nich to raczej niezgodność dwóch rekordów niż brakujący rekord. Warto zwrócić uwagę na ten schemat: fabrykanci rzadko kiedy czegoś nie zapisują, nie udaje im się pogodzić dwóch rzeczy, które zapisali.

Najczęściej pojawia się liczba wytopów na mapie spoin, która nie zgadza się z fizycznym oznaczeniem na części, co zwykle oznacza wymianę materiału i brak aktualizacji zapisów. Drugi to brak identyfikatora spawacza w przypadku określonych połączeń, zazwyczaj dlatego, że ktoś przyspawał pieczątkę innej osoby lub dlatego, że pieczęć odpadła. Trzeci to metal wypełniający zarejestrowany jako klasyfikacja bez partii.

Czwarty to raport NDE odnoszący się do numeru spoiny, którego nie ma na mapie, ponieważ numeracja została zmieniona podczas produkcji bez aktualizacji każdego dokumentu. Piąty to wykres PWHT, który rejestruje profil temperatury, ale nie mówi, które złącza znajdowały się w obciążeniu pieca, co sprawia, że ​​wykres nie nadaje się do wykorzystania jako dowód.

• Liczba wytopów na mapie spoin nie odpowiada fizycznemu znakowi na komponencie.
• Brak identyfikatora spawacza dla określonych połączeń lub w ogóle nie nałożono stempla.
• Nie zapisano numeru partii metalu wypełniającego, jedynie klasyfikacja AWS.
• Raport NDE odwołuje się do numeru spoiny, który nie pojawia się na mapie spoin.
• Wykres PWHT nie identyfikuje połączeń wchodzących w skład tego obciążenia pieca.
• Rozwiązanie dla wszystkich pięciu jest takie samo i ma charakter proceduralny, a nie techniczny: sprawdź łańcuch przed próbą ciśnieniową, a nie przy przekazaniu. Do czasu zainstalowania szpuli awaria identyfikowalności wiąże się z przecięciem. Przed hydrotestem kosztuje kartkę papieru.

Jaka jest najkrótsza wersja zgodnego systemu znakowania szpul?

Oznacz liczbę cieplną na rurze przed jej przycięciem. Zastosuj metodę, która nie uszkodzi metalu i nie wprowadzi zanieczyszczeń. Zapisz spawacza, procedurę i partię wypełniacza z numerem spoiny zaznaczonym obok złącza. Rozszerz znaki na rysunek, zanim powłoka je ukryje i sprawdź zgodność całego łańcucha przed próbą ciśnieniową.

Głębsze znaczenie jest takie, że nic z tego nie wiąże się z obciążeniem administracyjnym. Każdy z tych etapów istnieje, ponieważ szpula może zawieść wiele lat po instalacji, a kiedy tak się stanie, liczy się tylko to, jakie ciepło metalu występowało w złączu i co zostało z nim zrobione. Warsztat, który nie potrafi odpowiedzieć na to pytanie, ma problem, którego żadna jakość spawania nie jest w stanie zrekompensować. Koszt systemu to minuty na szpulę. Koszt zaginięcia to dochodzenie, przerwa w pracy i roszczenie.

W celach informacyjnych porównanie kosztów spawania w warsztacie i w terenie obejmuje argument komercyjny przemawiający za prefabrykacją, rozwiązanie w zakresie usług prefabrykowanych obejmuje zakres i wydajność, a studium przypadku szpul Inconel 625 dla instalacji LNG przedstawia w praktyce pełny pakiet dokumentacji stopu niklu.

Jak wybrać odpowiednią identyfikowalność szpuli rurowej

Napraw schemat identyfikacji przed przybyciem materiału.Uzgodnij konwencję numeracji szpul, konwencję numeracji spoin i zawartość każdego znaku. Schemat uzgodniony po pierwszym ustaleniu audytu jest schematem, który będzie błędny.

Zarejestruj numer wytopu przy odbiorze towaru.Zapisz numer certyfikatu młyna względem numeru wytopu i fizycznego oznaczenia na przedmiocie. Certyfikat i oznakowanie muszą być zgodne zanim materiał trafi do sklepów.

Wykonaj pozytywną identyfikację materiału.Potwierdź obecność stopu na elemencie za pomocą fluorescencji rentgenowskiej lub emisji optycznej. Jest to czek odrębny od certyfikatu i to właśnie on wychwytuje mieszane oceny na placu składowym.

Przed cięciem przenieś liczbę wytopową.Oznacz rurę numerem cieplnym, długością cięcia i numerem szpuli, a następnie odetnij. Znakowanie po cięciu wymusza ręczne odtworzenie odwzorowania certyfikatu na egzemplarz.

Dodaj znaczniki komponentów podczas dopasowania.Oznacz złączki, kołnierze i zawory własnymi numerami cieplnymi i dodaj numer spoiny z mapy spoin przylegającej do każdego złącza w trakcie jego wykonywania.

Zapisz spawacza, procedurę i partię wypełniacza dla każdej spoiny.Każdy wpis spoiny opatrzony jest pieczęcią spawacza, numerem WPS i konkretną partią wypełniacza, a nie tylko klasyfikacją wypełniacza. To jest zapis, z którego rekonstruuje inspektor.

Chroń ślady poprzez wykończenie.Jeżeli powłoka lub izolacja zakrywa ślady, przed nałożeniem powłoki należy rozszerzyć oznaczenie do izometrii i przymocować trwałą, widoczną przywieszkę. Zapisz przelew w pakiecie ofert pracy.

Przed próbą ciśnieniową sprawdzić łańcuch.Przeprowadź kontrolę kompletności: każdy numer spoiny na mapie ma procedurę, spawacza i wynik NDE, a każdy numer wytopu na mapie istnieje w części fizycznej. Następnie zwolnij.

Często zadawane pytania dotyczące identyfikowalności szpul rurowych

Pytanie 1. Czy norma ASME B31.3 wymaga przeniesienia numerów cieplnych na ciętą rurę?

Nie, nie bezpośrednio. Interpretacja ASME B31.3 8-19, wydana 7 maja 1990 r., stwierdza, że ​​Kodeks nie wymaga ponownej identyfikacji materiału zgodnego z paragrafem. 323.1.1 lub 323.1.2 po cięciu oraz że B31.3 nie zawiera wymagań kwalifikacyjnych dla osoby przeprowadzającej ponowną identyfikację. Obowiązek ten nadal istnieje na mocy paragrafu. 341.4.1(c), który wymaga zapisów potwierdzających, że materiały mają określoną klasę.

Pytanie 2. Dlaczego zatem w praktyce przeniesienie liczby cieplnej jest traktowane jako obowiązkowe?

Ponieważ paragraf. 341.4.1(c) wymaga od producenta przygotowania dokumentacji potwierdzającej, że materiały i komponenty należą do określonych klas, po przeprowadzeniu wymaganej obróbki cieplnej oraz przeprowadzeniu badań i testów. Szpula złożona z kawałków kilku wytopów nie może spełnić tego warunku, jeśli nie wiadomo, jakie ciepło trafiło do każdego elementu. Wymóg ten jest zapisany w planach jakości, procedurach ISO 9001 i zamówieniach zakupu, a nie w klauzuli dotyczącej oznakowania Code.

Pytanie 3. Kiedy należy przekazać numer cieplny?

Zanim rura wejdzie do obcinaka. Jeśli numer wytopu znajduje się na rurze przed cięciem, każdy powstały element ma identyfikator, a certyfikat nadal opisuje, co zostało wycięte. Jeśli zostanie zastosowany do wyciętego elementu, ktoś będzie musiał dopasować krótki kawałek do długiego pod względem długości i położenia, a to dopasowanie jest raczej wnioskiem niż faktem.

Pytanie 4. Jakie metody znakowania są dozwolone na szpulach ze stali nierdzewnej i stopów niklu?

Tłoczenie niskonaprężeniowe, trawienie elektrolityczne, znakowanie laserowe, niezmywalny atrament i trwałe metalowe przywieszki. Głębokie tłoczenie na gorąco jest ogólnie ograniczone lub zabronione poniżej grubości ścianki około 4 mm i nigdy nie może być stosowane na spoinie, strefie wpływu ciepła, zgięciu lub koncentracji naprężeń. Wiele specyfikacji klientów zabrania tłoczenia wyłącznie na materiałach cienkościennych lub materiałach o niestabilnych właściwościach.

Pytanie 5. Dlaczego tusz do znakowania może uszkodzić stal nierdzewną?

Ponieważ tusze i farby zawierające cynk, ołów lub miedź tworzą połączenie galwaniczne z powierzchnią rury w obecności wilgoci. Bardziej szlachetny metal nie koroduje; rura robi to w oznaczonym miejscu. GB/T 2102 wymaga, aby farba lub tusz do znakowania rur ze stali nierdzewnej nie zawierały szkodliwych metali i soli metali, takich jak cynk, ołów i miedź. Odpryski farby na stali nierdzewnej mogą być potencjalnym początkiem wżerów.

Pytanie 6. Jaka jest różnica między certyfikatami EN 10204 2.2 i 3.1?

Sprawozdanie z testu 2.2 jest wydawane przez dział jakości producenta i przedstawia wyniki niespecyficznej kontroli, zazwyczaj próbki z partii, a nie rzeczywistego dostarczonego produktu, bez niezależności od produkcji. Certyfikat kontroli 3.1 zawiera raport z testów faktycznie dostarczonego produktu i musi zostać wystawiony przez przedstawiciela niezależnego od działu produkcyjnego. Urządzenia ciśnieniowe zwykle określają jako minimum 3.1.

Pytanie 7. Kiedy wymagany jest certyfikat EN 10204 3.2 zamiast 3.1?

Certyfikat 3.2 jest wydawany przez niezależnego inspektora i jest wymagany w przypadku zastosowań PED, prac nuklearnych i innych ram regulacyjnych wysokiego ryzyka. Dostawca nie może samodzielnie wydać 3.2. Należy pamiętać, że wydanie 3.1 wymaga również od producenta posiadania oceny zgodności ISO 9001 lub równoważnej PED 4.3.

Pytanie 8. Czego wymaga klauzula 7.5.3 normy ISO 9001 w celu zapewnienia identyfikowalności produktu?

Jeżeli wymagana jest identyfikowalność, organizacja musi kontrolować i rejestrować jednoznaczną identyfikację produktu oraz musi identyfikować status produktu pod kątem wymagań dotyczących monitorowania i pomiarów. Klauzula ta znajduje się w normie ISO 9001:2015 w wersji 7.5.3 i znajduje odzwierciedlenie w wersji 8.6.2 w późniejszej poprawce, dlatego też raporty z audytów przytaczają jedno lub drugie w zależności od użytego wydania.

Pytanie 9. Jakich pól potrzebuje mapa spoin dla każdej spoiny?

Numer spoiny, izometryczny i odnośnik do linii, numer WPS, pieczęć spawacza, specyfikacja metalu nieszlachetnego, klasyfikacja metalu dodatkowego i numer partii, typ złącza, rozmiar i harmonogram, metoda i wynik NDE, status PWHT, data spawania i historia napraw. Numer spoiny powinien być również oznaczony na rurze sąsiadującej ze spoiną, tak aby połączenie fizyczne i zapis były jednoznacznie powiązane.

Pytanie 10. Czy należy rejestrować numer partii metalu wypełniającego, czy też wystarczy klasyfikacja?

Numer partii jest wymagany. Zapisanie tylko klasyfikacji AWS, na przykład ER316L, identyfikuje stop, ale nie partię. Badanie korozji lub wycofanie produktu z rynku odbywa się na poziomie partii, więc mapa spoin bez numerów partii nie może odpowiedzieć na pytanie, jakie zostałoby zadane.

Pytanie 11. Jak długo należy przechowywać zapisy dotyczące identyfikowalności szpuli?

ASME B31.3 wymaga przechowywania dokumentacji identyfikacyjnej spawacza przez cały okres użytkowania instalacji rurowej. Usuwanie zapisów spoin po zamknięciu projektu stanowi naruszenie zgodności i naraża się na odpowiedzialność, ponieważ przyszłe dochodzenie w sprawie awarii może wymagać zapisów spawacza i procedur w celu ustalenia, czy złącze zostało wykonane prawidłowo.

Pytanie 12. Co dzieje się ze śladami, które zakryje powłoka lub izolacja?

Przed rozpoczęciem wykańczania rozszerz oznaczenie do izometrii i przymocuj trwałą metalową przywieszkę, która pozostaje widoczna, rejestrując transfer w pakiecie roboczym. Sam znak nie musi pozostać widoczny po jego ukryciu, pod warunkiem że identyfikacja przetrwała gdzie indziej, a przeniesienie zostało udokumentowane.

Pytanie 13. Jakie są najczęstsze błędy w identyfikowalności w audycie buforowania?

Pięć, z których wszystkie wynikają z niezgodności między dwoma zapisami: liczba wytopu na mapie spoin, która nie odpowiada fizycznemu oznaczeniu; brak identyfikatora spawacza dla określonych połączeń; metal wypełniający zarejestrowany wyłącznie jako klasyfikacja; raport NDE odnoszący się do numeru spoiny, którego nie ma na mapie; oraz wykres PWHT, który nie określa, które złącza znajdowały się w obciążeniu pieca.

Pytanie 14. Czy odcięcia i odcięcia również wymagają oznaczenia numeru wytopu?

Tak. Odcinek z oznaczonej rury nadal nosi numer cieplny i nadal jest objęty świadectwem tego ciepła. Każdy element powinien być oznaczony i przechowywany, aby można go było później wykorzystać w odpowiedniej dokumentacji lub wyrzucić na złom z zapisem tego, co to było.

Pytanie 15. Czy szpula może zawierać więcej niż jeden numer cieplny?

Tak i rutynowo to robi. Suwak złożony z prostej rury, kolanka, kołnierza i zaworu zwykle zawiera trzy lub cztery różne grzejniki. Numer szpuli identyfikuje zespół; liczby cieplne identyfikują metal. Obydwa są potrzebne i odpowiadają na różne pytania.

Pytanie 16. Czy zawieszka na szpuli musi być przymocowana do szpuli, a nie do skrzynki?

Tak. Przywieszka przymocowana do skrzynki identyfikuje opakowanie, a nie komponent. Przywieszki muszą być przymocowane do szpuli, tak aby identyfikacja przemieszczała się wraz z przedmiotem podczas przenoszenia, przechowywania i instalacji, a system mocowania stał się częścią projektu identyfikacyjnego.

Pytanie 17. Co to jest trwała przywieszka i kiedy jest preferowana zamiast znakowania metalu?

Metalowa zawieszka mocowana mechanicznie za pomocą drutu, nitu lub przyspawanego kołka, zawierająca numer szpuli, numer żyłki, numer cieplny i orientację. Przywieszki są preferowane w przypadku rur o małych średnicach, na których nie można umieścić czytelnego znaku, w przypadku elementów łączonych oraz w przypadku elementów, które będą powlekane lub izolowane w miejscach, w których znak byłby ukryty.

Pytanie 18. Czy ISO 9001 wymaga określonego formatu dokumentu identyfikowalności?

Nie. Norma opiera się na wydajności: wymaga kontrolowania i rejestrowania unikalnej identyfikacji, ale nie wymaga mapy spoin, systemu kodów kreskowych ani wytłoczonej przywieszki. Wytwórca może użyć dowolnego z nich, pod warunkiem, że identyfikacja jest niepowtarzalna, kontrolowana i rejestrowana podczas całej produkcji.